冲压模具修边时一般都会存在掉铁屑现象，尤其是下模废料刀周围最为严重。掉铁屑不仅严重影响了产品质量和模具外观的清洁度，还降低了生产效率。

　　分析认为这与修边刃口不垂直、制件与模具型面不符形、立刃口修边的二次剪切、刃口间隙不合理、刃口光洁度差、废料刀二次切断、刃口硬度不够、刃口吃入深度过深、模具工艺设计不合理等有关。

　　为此控制措施是：

　　1、在废料刀部位产生铁屑

　　在废料刀部位产生铁屑主要是有模具工艺引起的。

　　采取措施为：将上模修边废料刃口前10mm更改形状，做成突破刃口形状，并将下模废料刃口铣空。

　　2、板件不符形和刃口间隙不合理

　　板件不符形和刃口间隙不合理采取的措施是用OP10拉延板件扣研修边模具各部位型面，同时上下刃口间隙修配及对吃入深度进行调整。

　　3、立刃修边

　　立刃修边时，为提高断面质量和刃口寿命，可采用以下三个措施：

　　1）修边上刃口圆角应比被修边件圆角大3mm，这样能确保上下模完全闭合时，修边刃口切入1-3mm，并缓慢过渡。

　　2）上模修边刃口立边与修边件立边呈10°夹角。

　　3）尽可能安装导向块来消除刃口所受的侧向力。

　　4、模具工艺设计

　　1）采用两次或多次修边。采用该措施的优点是：刃口间隙合理的情况下不会产生毛刺和修边铁屑，便于排除废料，制件质量稳定和生产效率高。

　　2）整侧整体修边。采用该措施的优点是：刃口间隙合理的情况下不会产生毛刺和修边铁屑，便于排除废料，制件质量稳定和生产效率高。

　　3）双件中部分离区的修边。原在生产过程中，通过上模压料芯与下模凸模的配合压紧板件，上下模废料刃口配合切断实行废料的分离。改为中部废料是通过上模突破刀的强行突破切断，以及两侧凸凹模修边刃口的配合切断来实现废料最终分离。这样下模废料排屑空间大，废料便于排出。

　　关于冲压模具材料问题可参考《冷作冲压模具选择模具钢指南》一文