6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7. 顶杆端面与型芯一致。
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9. 筋位顶出应顺利
10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上， 字号为1/8。
11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。
2. 滑动部件应涂润滑油。
3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。
6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入。
7. 模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合 格证，电子文档均应齐全。
