(2)渗氮。渗氮在一定温度下使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理。其目的是提高工件表面硬度、耐磨性、疲劳极限、热硬性及抗咬合性等。一般压铸模经淬火、回火(45～47HRC)后，必须进行渗氮，氮化层深度为0．15～0．2mm。有气体渗氮，离子渗氮。H13钢作挤压铝型材的空心模，经1，080℃油淬+560％：x2h两次回火，硬度48HRC。经过520℃x4h的离子渗氮，模具挤压的型材从1，000kg提高4，500kg，寿命提高了3倍。
(3)N—C共渗(软氮化)。软氮化实质是在较低温下进行的以渗氮为主的碳氮共渗。经软氮化处理后，可显著提高表面的疲劳强度及耐磨性、抗咬合、抗擦伤和腐蚀等性能“01。H13钢由于渗氮化合物中，相对韧性较低，膨胀系数较大，对热疲劳性能产生不利影响。在软氮化时，由于C在8相中溶解度高(550℃时达38％)，软氮化温度在565℃以下附近较好。即能保证渗速，又能使￡+1’所需的N浓度较高，可在表层形成￡之前有更多的N渗人基体，这样在第二阶段N原子扩散时，有利于形成合理的扩散层。软氮化时间以2～4h为宜，超过6h，渗N层不再增加，硬度在2～3h达到最大值。实践证明比较合理的气体软氮化工艺如图1所示。
(4)表面渗铝渗铝指铝在金属或合金表面扩散渗入的过程。渗铝目的是提高材料的热稳定性、耐磨性和耐蚀性。对模具表面进行先渗铝后氧化的方法，使表面生成Fe—A1—0的混合物，以减少粘模的发生，从而延长模具的寿命。常用渗铝有3种：固体粉末渗铝、热浸镀铝、表面喷镀铝再扩散退火。
(5)模具渗铬渗铬可提高型腔表明硬度(1，300HV以上)、耐磨性、耐蚀性、疲劳强度和抗高温氧化性。对承受强烈磨损的模具，可显著提高使用寿命。渗铬时，加热到950℃～1，100℃，保温5h～10h即可形成一层结合牢固的渗铬层。渗铬层厚度一般较小，不影响模具型腔的尺寸。如对压铸件的一般形状及尺寸来说，铝合金压铸模3Cr2W8V，经渗铬后的使用寿命可提高10倍左右。
5．3 表面形成覆盖层强化气相沉积技术：气相沉积技术是利用气相中发生的物理、化学过程，改变工件表面成分，在表面形成具有特殊性能(超硬耐磨或特殊的光学、电学性能)的金属或化合物涂层的新技术。
化学气相沉积(CVD)的沉积物由引入高温沉积区的气体离解所产生。CVD处理的模具形状不受限制，可在含碳量大于0．8％的工具钢、渗碳钢、高速钢、铸铁以及硬质合金等表面上进行。在模具上涂覆TiC、TiN覆层的工艺，其覆层硬度高达3，000HV，使模具耐磨性和抗摩擦性能提高。CVD处理后还需要进行淬火回火。采用TiC、TiN的复合涂层，使模具寿命成倍提高。
物理气相沉积(PVD)镀钛加工采用纳米涂层的新技术，在模具表面沉积多层多元素金属薄膜(膜层厚度为l～71a，m)，这层膜具有耐磨损、抗腐蚀，高硬度的功能，由于这层膜不与铝、锌等金属溶液亲和或发生反应，能极大地改善压铸件的离模性能而不发生粘模现象。在改善液体金属粘模和热龟裂方面取得最佳效果，有效解决压铸模具碰到的问题，以获得最优的综合使用性能，解决了传统工艺所无法解决的问题。
6、优化模具设计及压铸工艺减少模具上尖角、拐角的地方，合理使用材料，规范加工和热处理工艺。模具的氮化处理要控制模具的表面硬度HV，>600，氮化层深度达到0．12～0．2mm。正确的预热模具，优化模具以改进内部冷却，使模具获得均匀热平衡效果，使模具维护稳定较低的温度，合理喷涂涂层，涂层对延缓热疲劳裂纹有重要意义，提高模具寿命和效益。
模具压力加工是机械制造的重要组成部分，而模具的水平、质量和寿命则与模具表面强化技术息息相关。压铸模的工作条件极为复杂和恶劣，影响模具失效的主要是热疲劳。我国铝压铸模技术有了一定的发展，但与国外先进水平相比差距很大，其中模具寿命尤为突出。国外可达到8～15万模次，国产模具寿命一般在4—8万件之间，平均6万件，模具寿命短，直接导致生产效率的下降和产品成本的提高。模具工业是国民经济的基础产业，模具工业的发展水平是衡量国家工业水平及铸件开发能力的标志，从而采用延长压铸模使用寿命地最佳措施，这将对降低生产成本提高经济效益具有重要地现实意义。
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