切削加工性（可切削性，机械加工性）同切削加工性能，指金属材料被刀具切削加工后而成为合格工件的难易程度。那么影响模具钢可切削性的因素有哪些呢？

　　1.化学成分：钢的合金成分越高，就越难加工，当碳含量增加时，金属切削性能就下降。

　　2.钢的结构：不同的结构影响金属切削性能，如锻造.铸造.挤压.轧制和已切削加工过的，锻件和铸件有非常难于加工的表面。

　　3.硬度：硬度是影响金属切削性能的一个重要因素，一般规律是钢越硬，就越难加工。高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45 HRC的材料；而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金.陶瓷.金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。

　　4.非金属参杂：一般对刀具寿命有不良影响。例如Al2O3（氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。

　　5.残余应力：残余应力能引起金属切削性能问题，一般推荐在粗加工后进行应力释放工序。粗加工表面粗糙问题可参考《线切割加工表面粗糙怎么办？》

　　扩展阅读：铸铁的切削特性是什么？

　　一般来说，铸铁的硬度和强度越高，金属切削性能越低，从刀片和刀具可预期的寿命越低，用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。金属切削性能与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当不好。

　　一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为：

　　高热硬度和化学稳定性，但也与工序.工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性.耐热疲劳磨损和刃口强度。切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展：快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂.工件破损.表面质量差.过大的波纹度等。正常的后刀面磨损.保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。

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